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金型があるおかげで量産が可能になる

CHAMPION CORPORATIONはその技術力の高さから、

カバーする範囲はどんどん広がっています。

今では医療機器などの精密機械用部品や、

ドリル類などの治工具用精密部品の生産量も増えました。

しかし、長らく主力製品としてきたのは金型部品です。

 

金型の多くは工業用機械の一部として使われているので、

一般の人にはあまりなじみがないかもしれません。

もし、金型を使用し製造されているものを身近なもので取り上げるのならば、

家電製品や自動車などです。

実はたい焼きの鉄板も金型の一種です。

 

金型があるおかげで、全く同じ形のものを効率よく作り出せます。

また効率よく作ることができる結果、コストダウンでき、

その部品を使って作られている工業製品もコストダウンできます。

 

金型を支える精密金属部品が無ければ、

自動車や家電、その他多くの工業製品は、

今の金額の何倍にもなっていたかもしれません。

「精密金属部品が金型を支え、金型が多くの産業界を支える事で、

消費者を支えている」

と言っても過言ではありません。

金型

意外に多い金型の種類

金型には意外に多くの種類があり、

主なものだけでも次のようなものがあります。

 

・プラスチック用

圧力を加えて溶けたプラスチックを流し込み、

商品を作る金型(射出成型)や、

温めて軟らかくした材料を流し込んで、

真空状態にして金型に密着させるもの(真空成型)、

流し込んでから空気を送り込み、

その圧力で金型に密着させるもの(ブロー成型)などです。

 

・ダイカスト(ダイキャスト)用

鋳造用の一種ですが金属を流し込むときに、

圧力を加えるものを特に区別します。

一般的な鋳造よりも、

精度が高くなる方法として考え出されました。

日常見かけるものでいえば、

カメラのボディーや自転車のエンジンなどがその代表です。

 

・プレス用

主に金属の板に圧力をかけて成形するだけではなく、

切り抜きや、材料によって圧縮して変形させます。

自動車、家電、日用品など、

たくさんの部品を作るために用いられます。

 

・ガラス用

軟らかくしたガラスを型に押し込む「押型」と、

軟らかくしたガラスを、

空気で膨らませて型に密着させる「吹型」があります。

ビール瓶は吹型です。

 

・ゴム用

金型に密着させる方法別に、

「射出成型」など何種類かあります。

 

自動車でいえば、ボンネットやドアなどの、

薄い金属板はプレス用で作られています。

シャフト、歯車、エンジン内のピストンなどは、

ダイキャスト用です。

バンパーや、内装のプラスチック部品はプラスチック用、

フロントガラス・窓ガラスはガラス用、タイヤはゴム用なので、

「金型なしにできる自動車部品はほとんどない」

といっていいでしょう。

画像①

日本の金型業界の現在

経済産業省が2016年6月に実施した、

「経済センサスー活動調査」によると、

金型専業か金型を主力にしている事業所の数は6,535でした。

従業員数別にみると、次のようになります。

 

▶9人以下=4,644(71.7%)

▶10-19人=926(14.2%)

▶20-29人=414(6.3%)

▶30-49人=262(4.0%)

▶50-99人=206(3.2%)

▶100-199=61(0.9%)

▶200人以上=22(0.3%)

 

「金型メーカーはほとんどが町工場」と言えるでしょう。

また、別の方法で統計を取っている、

経済産業省「工業統計」では、

事業所数の近年のピークは2000年の12,125です。

そこから漸減傾向になり、2014年は7,820まで減少。

 

生産額は2006年には4,880億円あったものが、

リーマン・ショック直後の2009年には、

3,159億円まで急落しました。

3年ほど停滞したあとは回復傾向で、

2017年には4,205億円まで回復しました。

 

事業所数は増加しないが業績は回復傾向にある状況は、

「日本国内で好調な業界はどこか?」と考えれば分かります。

その業界は自動車関連と半導体関連です。

これらの企業が求める製作難度が高い製品を制作できる

金型メーカーが恩恵を受けています。

 

この状況を簡単に表すと、

「激しい競争の果てに生き残った企業は、

得意の技術で製品の質を磨き、業績を伸ばしている」

と言えるでしょう。